PP 열 성형 시트의 수축률 및 금형 레이아웃

우리 모두가 알고 있듯이, PP 재료는 물집 열적 성형물을 적용 할 때 제품을 형성하기가 비교적 어렵습니다. PP 물질의 높은 결정도로 인해 수축률은 비교적 크고 일반적으로 약 1.0-2.0이지만 특정 수축률은 크기, 두께 및 성형 시간과 관련이 있습니다. PP 재료의 수축률은 주로 재료의 성형 시간에 따라 다릅니다. 성형 시간이 길수록 수축률이 낮아집니다.

PP 재료는 일반적으로 물집 성형 및 컵 성형의 열적 성형에서 두 가지 유형으로 나뉩니다. 물집 재료는 높은 투명성, 백인 어머니/자연 색상/금 및은 등으로 나뉩니다. 다른 구성 요소는 다릅니다. 열적 성형 수축 비. 따라서 열 성형의 어려움도 다릅니다.
수축은 상대 값이며, 특정 데이터는 성형 조건, 곰팡이 부품 구조 (물 흐름/물 담금) 및 기타 요인에 의해 영향을받습니다. 실제 응용 분야에서 부품의 크기와 모양에 대한 수축의 영향을 최소화하기 위해 특정 조건에 따라 다른 재료 및 성형 공정을 선택해야합니다. Picture example:

1.012는 12,000 분의 1이라고합니다. 즉,이 재료의 수축률을 사용하면 1000mm는 12mm, 100mm는 1.2mm 씩 줄어 듭니다.
일반적으로 도시락의 길이와 너비는 280/200입니다. 재료가 1.012-1.018 사이의 수축하면 약 3-5mm가 줄어 듭니다.

다른 수축률과 물집 곰팡이의 레이아웃 사이의 관계를 계산하는 방법은 무엇입니까?
실제로 수축과 조판 사이에는 직접적인 관계가 없습니다. 제품이 1.012 또는 1.018 증가하든 조판 간격에 영향을 미치지 않습니다. 조판은 제품의 깊이와 높이와 관련이 있습니다.

일반적으로 조판 전에 단일 제품이 축소됩니다. 제품의 깊이는 다이 조판의 깊이에 따라 다릅니다. 깊이가 깊을수록 보드 사이의 간격이 커집니다.
제품의 높이는 펀치의 조판에 따라 다릅니다. 제품의 높이와 금형 사이의 거리 사이의 종횡비는 최소 1 : 0.8이어야합니다.

펀치가 1 ~ 0.8의 종횡비에 따라 40mm 높이 인 경우, 다이 간격은 40x0.8 = 최소 간격 32 mm 입니다.