두꺼운 시트 진공 조상의 재료 제어 및 공정 최적화의 주요 문제

어떻게 두꺼운 시트 진공 성형 성형 기계 두꺼운 시트 재료의 불균일 한 가열로 인한 형성 결함을 해결합니까?

두꺼운 시트 재료를 형성하는 과정에서, 불균일 한 가열은 표면 불균일, 내부 응력 집중, 치수 편차 등을 포함하여 결함을 형성하는 중요한 요소이며, 이는 제품 품질 및 생산 효율에 심각한 영향을 미칩니다. 이 문제를 해결하려면 여러 차원에서 포괄적 인 조치를 취해야합니다. ​

가열 장비를 최적화함으로써 가열 균일 성을 향상시킬 수 있습니다. 보다 균일 한 열 분포를 보장하기 위해 특별히 설계된 적외선 난방 튜브 또는 가열판과 같이 더 높은 정밀도 및 균일 성을 가진 가열 요소를 사용하십시오. 동시에, 가열 장비의 레이아웃을 조정하고, 가열 지점을 피하기 위해 재료의 모양과 크기에 따라 가열 요소의 위치와 간격을 합리적으로 배열하십시오. ​

지능형 제어 시스템을 도입하는 것이 중요합니다. 온도 센서는 재료의 표면 및 내부 온도를 실시간으로 모니터링하는 데 사용되며, 가열력은 피드백 메커니즘을 통해 동적으로 조정됩니다. 예를 들어, 특정 영역이 온도가 낮은 것으로 감지되면 시스템은 정확한 온도 제어를 달성하기 위해 해당 영역의 가열 요소의 전력을 자동으로 증가시킵니다. 또한, 시뮬레이션 기술을 결합하여 생산 전에 가열 공정을 시뮬레이션하고, 불균일 한 가열 문제를 예측하며, 가열 계획을 미리 최적화 할 수 있습니다.

운영자의 기술과 경험은 무시해서는 안됩니다. 작업자는 올바른 가열 공정 매개 변수 및 작동 방법을 마스터하기 위해 정기적으로 교육을 받아야하며 다양한 재료 특성 및 제품 요구 사항에 따라 가열 공정을 유연하게 조정하여 불균일 가열로 인한 성형 결함을 효과적으로 줄일 수 있어야합니다. ​

엘 가열판 영역 온도 제어 전략

가열 플레이트 영역 온도 제어는 두꺼운 시트 재료의 불균일 한 가열 문제를 해결하기위한 효과적인 수단입니다. 가열판을 여러 독립적 인 제어 영역으로 나누면 복잡한 모양과 다른 재료의 가열 요구를 충족시키기 위해 다른 영역의 온도를 정확하게 조정할 수 있습니다. ​

가열 플레이트를 구역화 할 때는 재료의 모양, 크기 및 성형 요구 사항을 완전히 고려해야합니다. 불규칙한 모양의 재료의 두꺼운 시트의 경우, 핵심 영역이 적절한 온도를 얻을 수 있도록 영역을 윤곽선과 주요 부품에 따라 나눌 수 있습니다. 예를 들어, 가장자리에서 얇고 중간에서 더 두껍게있는 재료의 경우, 가장자리 면적 및 중간 면적을 별도로 제어하여 과열을 피하기 위해 가장자리 영역을 약간 낮게 만듭니다. ​

온도 제어 전략의 선택도 중요합니다. 일반적인 온도 제어 방법은 PID 제어, 퍼지 제어 등을 포함합니다. PID 제어는 높은 제어 정확도와 우수한 안정성의 특성을 가지며 온도 제어에 대한 요구 사항이 높은 경우에 적합합니다. 퍼지 제어는 복잡한 비선형 시스템에 더 잘 적응할 수 있으며 불확실한 요인에 대한 강력한 견고성이 있습니다. 실제 응용 분야에서 특정 상황에 따라 적절한 온도 제어 방법을 선택하거나 여러 온도 제어 방법을 결합하여 최상의 온도 제어 효과를 달성 할 수 있습니다. ​

또한, 가열 플레이트 영역 온도 제어 시스템은 각 영역의 온도 측정의 정확성과 온도 제어의 신뢰성을 보장하기 위해 정기적으로 유지 및 보정해야합니다. 합리적인 구역 온도 제어 전략은 두꺼운 시트 재료의 가열 균일 성을 효과적으로 향상시키고 후속 성형 공정을위한 좋은 기초를 놓을 수 있습니다. ​

엘 적외선 방사선 및 대류 가열의 상승 최적화

적외선 방사선 가열 및 대류 가열은 각각 고유 한 장점과 단점을 가진 두꺼운 시트 재료를 가열하는 데 일반적으로 사용되는 두 가지 방법입니다. 적외선 방사선 난방은 빠른 가열 속도와 고효율의 특성을 지니고 있지만, 표면과 재료 내부 사이의 온도 차이가 크게 쉽습니다. 대류 가열은 물질 열을 더 고르게 만들 수 있지만 가열 속도는 비교적 느립니다. 따라서,이 둘의 조정 된 최적화는 각각의 장점을 완전히 플레이하고 난방 품질을 향상시킬 수 있습니다. ​

공동 최적화 프로세스에서는 두 가열 방법의 합리적인 비율을 결정해야합니다. 재료 및 제품 요구 사항의 특성에 따라 실험 및 데이터 분석을 통해 적외선 방사선 가열 및 대류 가열의 최적 전력 분포 비율을 찾으십시오. 예를 들어, 열전도율이 좋지 않은 재료의 경우, 가열 속도를 증가시키기 위해 적절한 방사선 가열의 비율을 적절하게 증가시킬 수 있습니다. 온도 균일성에 대한 요구 사항이 높은 제품의 경우 대류 가열의 비율을 증가시킬 수 있습니다. ​

두 가열 방법의 작업 서열을 최적화하려면 먼저 적외선 난방을 사용하여 재료의 표면 온도를 신속하게 증가시킨 다음 대류 가열로 전환하여 재료 내부 온도를 점차적으로 균일하게 할 수 있습니다. 또한 재료의 가열 공정에 따라 두 가열 방법을 교대로 사용하여 온도의 꾸준한 상승 및 균일 한 분포를 달성 할 수 있습니다. ​

가열 장비의 구조는 또한 적외선 및 대류 가열이 효과적으로 함께 작동 할 수 있도록 최적화되어야합니다. 예를 들어, 가열 챔버와 환기 시스템의 형태는 물질 표면에서 열기가 더 잘 흐르도록 합리적으로 설계되어 적외선 방사선의 투과에 영향을 미치지 않으면 서 대류 가열 효과를 향상시킵니다. 적외선 방사선 및 대류 가열의 조정 된 최적화를 통해, 가열 된 두꺼운 시트 재료의 효율 및 품질을 향상시킬 수 있고 성형 결함의 발생을 감소시킬 수 있습니다.

엘 재료 표면 온도의 실시간 모니터링 방법

재료 표면 온도는 두꺼운 시트 형성 공정의 주요 매개 변수입니다. 재료 표면 온도의 실시간 및 정확한 모니터링은 가열 공정을 제어하고 형성 품질을 보장하는 데 큰 의미가 있습니다. 현재, 재료 표면 온도의 실시간 모니터링에 일반적으로 사용되는 방법은 주로 접촉과 비접촉의 두 가지 범주로 나뉩니다. ​

접촉 온도 모니터링 방법에는 주로 열전대 및 열 저항이 포함됩니다. 열전대는 빠른 응답 속도와 높은 측정 정확도의 장점을 가지며 재료 표면의 온도를 직접 측정 할 수 있습니다. 그러나 측정 과정에서 재료 표면과 밀접하게 접촉해야하며, 이는 재료 표면에 특정 손상을 일으킬 수 있으며, 고온, 고속 이동 또는 접촉하기 어려운 재료 표면 측정에는 적합하지 않습니다. 열 저항은 우수한 안정성과 넓은 측정 범위의 특성을 가지지 만 응답 속도는 비교적 느립니다. ​

가장 일반적으로 사용되는 비접촉 온도 모니터링 방법은 적외선 온도 측정 기술입니다. 적외선 온도 측정은 물체의 표면에서 방출되는 적외선 방사선을 감지하여 온도를 측정합니다. 비접촉, 빠른 응답 속도 및 넓은 측정 범위의 장점이 있습니다. 재료의 표면 상태에 영향을 미치지 않고 빠르고 정확한 온도 측정을 달성 할 수 있습니다. 또한, 적외선 열상 이미저는 재료 표면에서 온도 분포 이미지를 얻고, 온도 변화를 직관적으로 관찰하며, 비정상적인 온도 영역을 즉시 발견 할 수 있습니다. ​

온도 모니터링의 정확도와 신뢰성을 향상시키기 위해 여러 모니터링 방법을 조합하여 사용할 수 있습니다. 예를 들어, 열전대는 적외선 온도계와 함께 사용하여 국소 정밀 온도 및 적외선 온도계를 측정하여 전체 온도 분포를 모니터링하여 재료 표면 온도의 포괄적이고 실시간 모니터링을 달성 할 수 있습니다. 동시에 측정 데이터의 정확성을 보장하기 위해 온도 모니터링 시스템을 정기적으로 보정하고 유지해야합니다.

높은 스트레칭 비율로 국소 얇아지고 파열을 피하는 방법은 무엇입니까?

두꺼운 시트 형성 과정에서, 재료가 높은 스트레치 비율로 재료를 형성해야 할 때, 국부적 인 얇게 또는 균열이 발생하기 쉬우므로 제품 품질에 영향을 줄뿐만 아니라 생산 중단으로 이어질 수 있습니다. 이러한 문제를 피하려면 재료 선택, 프로세스 매개 변수 최적화 및 금형 설계와 같은 여러 측면에서 시작해야합니다.

재료 선택의 관점에서, 우수한 인장 특성 및 연성을 갖는 재료를 선호해야한다. 다른 재료의 기계적 특성은 다릅니다. 올바른 재료를 선택하면 높은 스트레치 비율로 재료의 성형 능력을 향상시킬 수 있습니다. 예를 들어, 가소제 또는 특수 첨가제가 첨가 된 일부 중합체 물질은 인장 특성을 상당히 개선했으며 높은 스트레치 비율 성형에 더 적합합니다.

프로세스 매개 변수의 최적화가 핵심입니다. 스트레칭 과정에서 스트레칭 속도, 스트레칭 온도 및 스트레칭 력을 합리적으로 제어하는 것이 중요합니다. 스트레칭 속도가 너무 빠르면 재료의 국소 변형을 유발하기 쉽고 조정할 시간이 없어서 얇아지고 파열됩니다. 스트레칭 온도가 너무 낮 으면 재료의 가소성이 줄어들고 파열의 위험이 증가합니다. 따라서 실험 및 시뮬레이션 분석을 통해 스트레칭 프로세스 매개 변수의 최상의 조합을 결정해야합니다. 동시에, 세그먼트 화 된 스트레칭 방법은 과도한 일회성 스트레칭을 피하기 위해 스트레칭 비율을 점차적으로 증가시키기 위해 채택되므로, 재료는 응력 완화 및 변형 조정을위한 충분한 시간을 갖도록한다.

곰팡이 설계는 또한 국부적 인 얇아지고 균열을 피하는 데 중요한 역할을합니다. 몰드의 전이 반경, 표면 거칠기 및 디 몬딩 경사의 합리적인 설계는 스트레칭 공정 동안 재료의 마찰과 응력 농도를 줄일 수 있습니다. 또한,지지 블록, 스트레칭 리브 등과 같은 금형에 적합한지지 구조 또는 보조 성형 장치를 설정하면 재료를 효과적으로 제한하고 안내하여 높은 신장 비율로 재료의 국소 불안정성을 방지 할 수 있습니다. ​

엘 사전 인플레이션 (사전 스트레치) 압력 및 속도 매칭

사전 인플레이션 (사전 스트레칭)은 두꺼운 시트 형성 프로세스에서 중요한 과정입니다. 사전 인플레이션 압력 및 속도의 합리적인 일치는 재료 형성 품질 및 제품 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 부적절한 압력과 속도 매칭은 고르지 않은 재료 스트레칭 및 큰 두께 편차와 같은 문제로 이어질 수 있습니다. ​

사전 인플레이션 압력 및 속도를 결정할 때는 재료 특성을 먼저 고려해야합니다. 재료는 다른 압력과 속도에 대한 감도가 다릅니다. 예를 들어, 더 단단한 재료의 경우, 재료를 완전히 변형 할 수 있도록 더 큰 사전 인플레이션 압력과 속도가 느려집니다. 더 부드러운 재료의 경우 압력을 적절하게 줄이고 속도가 증가 할 수 있습니다.

둘째, 제품의 모양과 크기에 따라 조정해야합니다. 복잡한 모양과 깊이가 큰 제품의 경우, 재료가 금형 공동을 골고루 커버 할 수 있도록 다른 부품에 따라 사전 인플레이션 압력을 다르게 설정해야합니다. 동시에, 사전 스트레칭 속도는 압력과 조정되어야합니다. 압력이 높으면 재료 파열을 피하기 위해 속도가 너무 빠르지 않아야합니다. 압력이 낮 으면 생산 효율을 향상시키기 위해 속도를 적절하게 증가시킬 수 있습니다. ​

또한, 사전 블로킹 압력 및 속도의 일치는 실험 및 시뮬레이션을 통해 최적화 될 수 있습니다. 실험 동안, 상이한 압력 및 속도 조합 하의 재료 형성 조건이 기록되고, 두께 분포 및 표면 품질과 같은 다양한 지표가 분석되어 가장 일치하는 매개 변수를 찾습니다. 시뮬레이션 소프트웨어로 사전 블로킹 프로세스를 시뮬레이션함으로써, 재료의 변형 프로세스를 직관적으로 관찰 할 수 있으며, 가능한 문제를 예측할 수 있으며 실제 생산에 대한 참조가 제공 될 수 있습니다. 사전 블로킹 압력과 속도와 합리적으로 일치함으로써, 두꺼운 시트 형성의 품질과 효율성을 향상시키고 스크랩 속도를 줄일 수 있습니다. ​

엘 금형 윤곽 설계와 재료 흐름의 관계

금형 윤곽 설계는 두꺼운 시트 형성 동안 재료 흐름에 영향을 미치는 핵심 요소입니다. 합리적인 금형 윤곽 설계는 재료가 고르게 흐르고 로컬 축적, 얇아지기 및 기타 문제를 피하고 제품의 성형 품질을 보장하도록 안내 할 수 있습니다.

금형 윤곽의 모양과 크기는 재료의 흐름 경로와 변형 모드를 직접 결정합니다. 복잡한 모양의 곰팡이의 경우, 합리적인 전환 필레, 드래프트 각도, 리브 및 기타 구조 설계를 통해 재료 흐름에 대한 저항을 줄여서 재료가 금형 공동을 부드럽게 채울 수 있도록해야합니다. 예를 들어, 곰팡이 모서리에 더 큰 전이 필렛을 설정하면 재료의 흐름 동안 응력 집중이 피하고 균열을 방지 할 수 있습니다. 합리적인 드래프트 각도는 재료가 데 몰딩 동안 금형을 부드럽게 떠나는 데 도움이되며 성형 공정 동안 재료의 흐름에도 도움이됩니다. ​

금형 표면의 거칠기는 또한 재료 흐름에 영향을 미칩니다. 너무 거친 표면은 재료와 곰팡이 사이의 마찰을 증가시켜 재료 흐름을 방해합니다. 너무 매끄러운 표면은 재료가 금형 표면에서 미끄러 져 예상 경로를 따라 흐르지 않을 수 있습니다. 따라서 재료 특성 및 성형 요구 사항에 따라 적절한 금형 표면 거칠기를 선택해야합니다. ​

또한, 금형의 온도 분포는 또한 재료 흐름과 밀접한 관련이있다. 금형의 다른 부품의 온도를 합리적으로 제어하면 물질의 점도와 유동성을 조정할 수 있습니다. 예를 들어, 재료가 채우기 어려운 부품의 곰팡이 온도를 적절하게 증가 시키면 재료 점도를 줄이고 재료 흐름을 촉진 할 수 있습니다. 변형이 발생하기 쉬운 부품의 곰팡이 온도를 낮추면 재료 강성이 증가하고 재료 변형을 제어 할 수 있습니다. 금형 윤곽 설계를 최적화하고 재료 흐름의 특성과 요구 사항을 완전히 고려함으로써 두꺼운 시트 성형의 품질과 효율을 향상시킬 수 있습니다. ​

엘 윤활제 및 안티 스틱 코팅 선택의 영향

두꺼운 시트 성형 과정에서, 윤활제 및 안티 스틱 코팅의 선택은 성형 품질 및 생산 효율에 중요한 영향을 미칩니다. 재료와 금형 사이의 마찰을 줄이고, 재료가 곰팡이 표면에 부착되는 것을 방지하며, 성형 결함의 발생을 줄일 수 있습니다. ​

윤활제의 주요 기능은 마찰 계수를 줄이기 위해 재료의 표면에 윤활 필름을 형성하는 것입니다. 다른 유형의 윤활제마다 성능 특성이 다르며 재료의 특성과 성형 공정의 요구 사항에 따라 선택해야합니다. 예를 들어, 고온 성형 공정의 경우, 몰리브덴 이황화 윤활제와 같은 고온 저항성 윤활제가 필요합니다. 표면 품질이 높은 제품의 경우 잔류 물이없는 수성 윤활제를 사용할 수 있습니다. 동시에, 적용 방법과 윤활제의 양도 엄격하게 제어되어야합니다. 윤활제가 너무 많거나 너무 적으면 성형 효과에 영향을 줄 수 있습니다. ​

안티 스틱 코팅은 금형 표면에 특수 코팅을 형성하여 재료가 곰팡이에 달라 붙는 것을 방지합니다. 일반적인 안티 스틱 코팅에는 폴리 테트라 플루오로 에틸렌 (PTFE) 코팅 및 실리콘 고무 코팅이 포함됩니다. 이 코팅은 우수한 비 점착성 및 내마모성을 가지므로 재료가 곰팡이에 달라 붙는 것을 효과적으로 방지하고 금형의 서비스 수명을 증가시킬 수 있습니다. 안티 스틱 코팅을 선택할 때, 주형 재료와의 코팅의 접착력, 내식성 및 호환성을 고려해야한다. 또한, 안티 스틱 코팅의 두께 및 균일 성은 또한 스틱 방지 효과에 영향을 미치며, 코팅이 금형 표면에 골고루 코팅되도록해야합니다.

적절한 사용 및 유지 보수뿐만 아니라 적절한 윤활제 및 스틱 방지 코팅의 합리적인 선택은 두꺼운 시트 형성 중에 마찰 및 고집 문제를 크게 향상시키고 제품 표면 품질 및 생산 효율성을 향상 시키며 생산 비용을 줄일 수 있습니다.

복잡한 형상을 성형 할 때 진공 및 공기압 시스템을 최적화하는 방법은 무엇입니까?

복잡한 형상으로 두꺼운 시트를 형성하는 과정에서, 진공 및 공기압 시스템의 최적화는 재료가 금형 공동을 정확하게 채우고 우수한 성형 품질을 얻을 수 있도록하기 위해 중요합니다. 진공 및 공기압 파라미터를 합리적으로 조정함으로써, 재료의 변형 및 흐름을 효과적으로 제어 할 수있다. ​

먼저, 진공 및 공기압 파이프 라인의 레이아웃은 제품의 모양과 크기에 따라 합리적으로 설계되어야합니다. 진공 및 공기압이 재료 표면에서 균등하게 작용하여 부족하거나 과도한 국소 압력을 피할 수 있는지 확인하십시오. 복잡한 모양의 부품의 경우 압력 전달 효율을 향상시키기 위해 진공 구멍 또는 기압 노즐의 수를 늘릴 수 있습니다. ​

둘째, 진공 및 공기압의 타이밍 제어를 최적화하십시오. 성형의 초기 단계에서, 재료가 곰팡이 표면에 빠르게 맞물고 금형의 상세한 모양을 포착 할 수 있도록 진공 정도를 적절하게 증가시킨다; 성형 공정 동안, 재료의 변형에 따라 진공 및 공기 압력의 크기를 동적으로 조정하여 재료가 금형 공동을 골고루 채울 수 있도록하십시오. 예를 들어, 재료가 채우기 어려운 지역에서는 재료 흐름을 촉진하기 위해 공기압 보조를 증가시킵니다. 주름이나 변형이 발생하기 쉬운 영역에서는 물질을 금형 표면에 가깝게 만들기 위해 진공 정도를 적절하게 증가시킵니다. ​

또한 진공 및 공기압 시스템의 장비를 선택하고 유지해야합니다. 충분한 흡입 용량과 공기 압력 출력 용량을 갖춘 진공 펌프 및 공기압 소스를 선택하여 성형 공정의 요구 사항을 충족 할 수 있도록하십시오. 정기적으로 진공 및 공기압 파이프 라인을 점검하고 청소하여 막힘 및 누출을 방지하여 시스템의 안정성과 신뢰성을 보장합니다. 진공 및 공기압 시스템을 최적화함으로써 복잡한 기하학적 두꺼운 시트 성형의 성공률과 품질을 향상시킬 수 있습니다. ​

엘 다단계 진공 타이밍 제어

다단계 진공 타이밍 제어는 두꺼운 시트 성형의 품질을 향상시키는 중요한 수단입니다. 다른 단계에서 다른 진공도 및 진공 시간을 설정함으로써, 재료의 변형 및 결합 공정을 기포 및 주름과 같은 결함을 피하기 위해 더 잘 제어 할 수있다. ​

성형의 초기 단계에서, 더 높은 진공 정도 및 더 짧은 배기 시간이 사용되어 재료가 곰팡이 표면에 빠르게 들어가서 재료와 금형 사이의 대부분의 공기를 방출 할 수 있도록합니다. 이 단계의 목적은 재료가 가능한 한 빨리 금형의 일반적인 모양을 포착하여 후속 성형 공정의 기초를 놓을 수 있도록하는 것입니다. ​

성형 공정이 진행되고 중간 단계로 들어감에 따라, 진공 정도가 적절하게 감소되고 펌핑 시간이 연장됩니다. 이 시점에서, 재료는 초기에 금형에 장착되었으며, 더 낮은 진공 정도는 변형 공정 동안 재료에 대한 특정 완충 공간을 제공하여 과도한 진공으로 인해 재료의 과도한 스트레칭 또는 파열을 피할 수있다; 펌핑 시간이 길어지면 재료와 금형 사이의 잔류 공기를 더 추방하여 피팅 정확도를 향상시킵니다. ​

성형의 마지막 단계에서, 진공 정도는 다시 조정되고 제품의 특정 요구 사항에 따라 미세 조정됩니다. 높은 표면 품질 요구 사항을 가진 일부 제품의 경우, 재료가 금형 표면에 더 가깝게 맞추고 작은 거품과 불균일을 제거하기 위해 진공 정도를 적절하게 증가시킬 수 있습니다. 변형이 발생하기 쉬운 일부 재료의 경우, 데 몰딩 전에 재료의 과도한 변형을 방지하기 위해 낮은 진공 정도를 유지할 수 있습니다. ​

다단계 진공 시퀀스를 합리적으로 설계함으로써, 재료 형성 공정은 재료 특성 및 제품 요구 사항에 따라 정확하게 제어 될 수있어 두꺼운 시트 형성의 품질과 안정성을 향상시킬 수있다. ​

엘 공기압 보조 형성 (APF)의 매개 변수 설정

공기 압력 보조 형성 (APF)은 효과적인 두꺼운 시트 형성 기술이며, 매개 변수 설정은 형성 효과에 직접적인 영향을 미칩니다. APF의 주요 매개 변수에는 공기압, 공기압 적용 시간, 압력 유지 시간 등이 포함됩니다. 이러한 매개 변수의 합리적인 설정은 제품 품질을 보장하는 열쇠입니다. ​

공기압의 설정은 재료의 특성, 제품의 모양 및 크기와 같은 요소를 포괄적으로 고려해야합니다. 복잡한 모양과 깊이가 더 단단한 재료 또는 제품의 경우, 금형 공동을 채우기 위해 재료를 밀기 위해 더 높은 공기 압력이 필요합니다. 간단한 형태의 부드러운 재료 또는 제품의 경우 공기압을 적절하게 줄일 수 있습니다. 일반적으로 공기압은 적절한 범위 내에 있어야합니다. 공기압이 너무 높으면 재료 파열 또는 곰팡이 손상이 발생할 수 있지만 공기압이 너무 낮 으면 재료가 완전히 형성되지 않습니다. ​

공기압을 적용하는 시간도 중요합니다. 공기 압력을 너무 일찍 적용하면 충분한 예열 또는 변형없이 재료가 스트레스를받을 수 있으며, 이로 인해 성형 결함이 생길 수 있습니다. 공기 압력을 너무 늦게 적용하면 재료에 가장 적합한 성형 시간을 놓칠 수 있습니다. 따라서, 재료의 가열 상태 및 성형 공정 요구 사항에 따라 공기압을 적용하는 시점을 정확하게 결정해야한다. ​

유지 시간의 설정은 재료의 경화 및 성형 과정과 관련이 있습니다. 충분한 유지 시간으로 인해 재료가 공기압의 작용하에 금형 공동을 완전히 채울 수 있고 데 몰딩 후 변형을 피하기 위해 안정적인 모양을 유지할 수 있습니다. 그러나 보유 시간이 너무 길면 생산주기가 연장되고 생산 효율이 줄어 듭니다. 실제 생산에서 최상의 보유 시간은 실험 및 데이터 분석을 통해 찾을 수 있습니다. ​

또한 공기압의 증가 및 감소 속도와 같은 매개 변수를 고려해야합니다. 부드러운 공기압 변화는 성형 공정 중 재료의 응력 변동을 줄이고 성형 품질을 향상시킬 수 있습니다. 공기압 보조 성형의 다양한 매개 변수를 합리적으로 설정함으로써 APF 기술의 장점을 완전히 활용하여 고품질 두꺼운 시트 성형 제품을 생산할 수 있습니다. ​

엘 곰팡이 배기 슬롯의 레이아웃 및 효율 분석

금형 배기 그루브의 합리적인 레이아웃은 두꺼운 시트 성형 공정 동안 가스 배기 가스에 중요하며, 이는 제품의 성형 품질 및 생산 효율에 직접적인 영향을 미칩니다. 좋은 배기 그루브 레이아웃은 거품 및 기공과 같은 결함의 생성을 효과적으로 피할 수 있으므로 재료가 금형 공동을 부드럽게 채울 수 있습니다. ​

금형 배출 그루브의 레이아웃을 설계 할 때는 먼저 금형의 재료 흐름 경로와 가스 수집 영역을 분석해야합니다. 일반적으로 가스는 금형의 모서리, 이별 표면 및 재료 충전의 마지막 부분에서 쉽게 모일 수 있습니다. 이 영역에서 환기 그루브를 설정해야합니다. 환기 그루브의 모양과 크기도 신중하게 설계되어야합니다. 일반적인 환기 그루브 모양에는 사각형과 사다리꼴이 포함됩니다. 환기 홈의 깊이는 너무 크지 않아야합니다. 그렇지 않으면 재료 오버플로가 쉽게 유발됩니다. 가스를 원활하게 배출 할 수 있도록 재료의 유동성 및 금형 크기에 따라 폭을 합리적으로 선택해야합니다. ​

배기 홈의 효율성 분석은 설계의 합리성을 평가하는 중요한 수단입니다. 성형 공정 동안의 가스 흐름은 시뮬레이션 분석 소프트웨어를 통해 시뮬레이션 될 수 있으며, 금형의 가스 배출을 관찰 할 수 있으며, 배기 그루브의 레이아웃을 평가하여 합리적인 지 확인할 수 있습니다. 실제 생산에서 배기 홈의 효과는 곰팡이 시험을 통해 테스트 할 수 있습니다. 금형 시험 중에 나타나는 기포 및 기공과 같은 결함에 따르면 배기 홈을 조정하고 최적화 할 수 있습니다. ​

또한, 곰팡이 배기 그루브는 불순물에 의해 차단되고 배기 효과에 영향을 미치지 않도록 정기적으로 청소하고 유지해야합니다. 곰팡이 배기 홈을 합리적으로 배열하고 효과적인 효율 분석 및 유지 보수를 수행함으로써, 두꺼운 시트 성형의 품질 및 생산 효율을 향상시키고 스크랩 속도를 줄일 수 있습니다.

형성 후 두꺼운 시트의 치수 안정성과 냉각 효율을 향상시키는 방법?

두꺼운 시트 형성 분야에서, 형성 후 치수 안정성 및 냉각 효율은 제품 품질 및 생산 효율을 측정하기위한 주요 지표이다. 핵심 장비로서, 두꺼운 시트 진공 열 성형 기계의 성능 및 프로세스 매개 변수 최적화는이 두 가지 목표를 달성하는 데 결정적인 역할을합니다. 치수 불안정성으로 인해 제품이 정밀 요구 사항을 충족하지 못하는 반면 냉각 효율이 낮은 것은 생산주기를 연장하고 비용을 증가시킵니다. 두 가지의 성능을 향상시키기 위해 두꺼운 시트 진공 열 성형 기계를 기반으로 냉각 공정, 재료 특성 및 사후 처리 링크를 포괄적으로 최적화해야합니다. ​

엘 결정도 및 수축에 대한 냉각 속도의 영향

두꺼운 시트 진공 열 성형 기계에 장착 된 지능형 온도 제어 시스템은 냉각 속도를 조절하는 열쇠입니다. 결정질 중합체 재료의 경우, 열 성형 기계는 냉각 배지 회로를 신속하게 전환하고 분자 사슬의 순서 배열을 억제하고 결정화에 의해 야기되는 부피 수축을 감소시킴으로써 더 빠른 냉각 속도를 달성 할 수있다. 그러나 너무 빠른 냉각은 재료 내부에서 열 응력이 커져 뒤틀림 및 변형과 같은 문제가 발생합니다. 냉각 속도가 너무 빠르면 두꺼운 시트 진공 성형 기계에서 폴리 프로필렌 (PP)을 예를 들어, 냉각 속도가 너무 빠르면 결정 성이 감소하고 생성물의 수축률이 감소하지만 내부 잔류 응력이 크게 증가하고 후속 사용 중에 뒤틀림 및 변형이 발생할 수 있습니다.

반대로, 냉각 속도가 느리면 분자 사슬이 완전히 결정화되고, 생성물의 결정도 및 기계적 특성을 개선하는 데 도움이되지만, 냉각 시간이 연장되며 과도한 결정은 수축률을 증가시키고 치수 정확도에 영향을 미칩니다. 두꺼운 시트 진공 열 성형 기계는 세그먼트 냉각 프로그램의 설정을 지원합니다. 연산자는 성형 시작시 열 성형 기계의 빠른 냉각 기능을 통해 결정화를 억제하고 느린 냉각 모드로 전환하여 실온에 가까울 때 응력을 방출하고 열적 기계의 정확한 온도 제어 능력을 사용하여 더 나은 성형 효과를 달성 할 수 있습니다. ​

엘 수 냉각 / 공기 냉각 시스템의 구성 최적화

두꺼운 시트 진공 열 성형 기계의 냉각 시스템의 통합 설계는 수냉 및 공기 냉각의 효율적인 사용을위한 기초를 제공합니다. 워터 냉각 시스템은 열 성형 기계 내부의 정확한 파이프 라인 레이아웃으로 인해 빠른 냉각 속도의 이점이 있습니다. 구성 할 때, 열 성형 기계의 금형 냉각 파이프 라인은 병렬과 시리즈의 조합을 채택하여 냉각수의 균일 한 분포를 보장합니다. 큰 두꺼운 시트 제품의 경우 냉각 파이프 라인의 밀도를 열 성형 기계 금형 (예 : 모서리 및 두꺼운 벽 영역)의 주요 부분에서 증가시킬 수 있습니다. 열 성형 기계의 순환 워터 펌프는 냉각수 유속을 정확하게 조정하고 온도 제어 장치와 협력하여 냉각수 온도를 제어하여 과도한 온도 차이로 인해 재료의 열 응력을 피할 수 있습니다. ​

두꺼운 시트 진공 열 성형 기계에서 공기 냉각 시스템은 조절 가능한 속도 팬을 통해 부드럽고 균일 한 냉각을 활용합니다. 연산자는 재료 특성 및 형성 단계에 따라 열 성형 기계의 제어판의 풍속을 조정하여 냉각 효과를 보장하고 에너지 소비를 줄일 수 있습니다. 열적 성형 기계의 고유 한 공기 배출구 설계는 특정 위치와 각도로 합리적으로 배열되어 공기 흐름이 재료의 표면을 고르게 덮고 고르지 않은 로컬 냉각을 방지 할 수 있습니다. 일부 고급 두꺼운 시트 진공 조류 성형 기계는 또한 수냉식과 공기 냉각 사이의 지능형 스위칭 및 복합 냉각 모드를 지원하여 두 가지의 장점을 완전히 플레이하고 효율적인 냉각을 달성합니다. ​

엘 롤링 후 성형 프로세스

두꺼운 시트 진공 열 성형 기계는 치수 안정성을 공동으로 보장하기 위해 탈취 후 성형 공정과 밀접하게 연결되어 있습니다. 일반적인 기계적 형성 방법은 열 성형 기계가 장착 된 자동 클램핑 장치를 통해 달성 될 수 있습니다. 이 클램프는 제품을 고정하고 변형을 제한하기 위해 열 성형 기계의 탈구 메커니즘과 연결되어 있습니다. 단순한 모양과 큰 크기의 제품에 적합합니다. 작동하는 동안, 열 성형 기계의 압력 센서는 균일 한 압력을 보장하고 제품 표면의 손상을 피하기 위해 클램프의 압력 분포를 실시간으로 모니터링합니다. ​

열 설정 공정은 두꺼운 시트 진공 열 성형 기계의 2 차 가열 기능에 의존하며, 이는 제품을 특정 온도로 가열하고 내부 응력을 방출하고 분자 사슬을 재 배열하기 위해 일정 시간 동안 유지합니다. 폴리 카보네이트 (PC)와 같이 변형이 쉬운 일부 재료의 경우, 열 성형 기계가 형성을 완료 한 후, 가열 챔버는 열 설정에 직접 사용될 수 있습니다. 열 성형 기계의 온도 제어 정확도는 열 설정의 온도와 시간이 재료 특성의 요구 사항을 충족시켜 제품의 치수 안정성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 화학 환경 측면에서, 두꺼운 시트 진공 열 성형 기계는 후속 분무 장비와 연결되어 특정 소성 표면을 코팅하여 재료의 수축 및 변형을 제한 할 수 있습니다. 열 성형 기계의 자동화 된 공정 설계는 화학 설정 링크의 효율성과 정확성을 보장합니다.