3 스테이션 되감기 기계는 어떻게 모듈 식 설계를 통해 유연한 생산을 달성 할 수 있습니까?

유연한 생산 능력 3 스테이션 되 감이 기계 전력 분배 시스템의 정확한 설계에서 비롯됩니다. 회전 스핀들은 동기 휠과 동기 벨트를 통해 구동 모터에 연결되어 3 개의 스테이션의 동기 회전을 달성하는 반면, 스핀들의 양쪽 끝에있는 턴테이블은 독립적 인 드라이브 구성 요소 및 센서를 통해 풀고, 되감기 및 언로드의 정확한 공동 작업을 완료합니다. 이 아키텍처는 각 스테이션의 독립적 인 작동을 보장 할뿐만 아니라 모듈 식 설계를 통해 기능의 동적 전환을 실현합니다.

모듈 식 설계의 핵심은 턴테이블의 세그먼트 로테이션 시트와 선형 구리 슬리브에 있습니다. 세그먼트 화 된 회전 시트는 종이 코어의 직경에 따라 사용자 정의 할 수 있으며, 빠른 플러그인 구조를 통해 턴테이블에 연결되어 다른 사양의 종이 코어 플러그 앤 플레이를 달성합니다. 선형 구리 슬리브는 표준 인터페이스를 통해 서로 다른 너비의 코일에 적응하고, 조정 가능한 가이드 레일과 협력하여 되감기 공정에서 코일의 중심 정확도를 보장합니다. 예를 들어, 가공 화장지에서 플라스틱 필름 생산으로 전환 해야하는 경우 15 분 이내에 장비 전환을 완료하려면 세그먼트 된 회전 시트와 선형 구리 슬리브 만 교체해야합니다.

모델 변경의 어려움을 줄이기 위해 장비는 표준화 된 인터페이스 설계를 채택합니다.
세분화 된 회전 시트 : DIN 표준 포지셔닝 핀은 턴테이블을 연결하여 반복적 인 위치 정확도 ≤0.05mm를 보장합니다.
선형 구리 슬리브 : 공압 척 및 가이드 레일에 의해 고정되어 ± 2mm의 폭 조정 범위를지지합니다.
Human-Machine Interaction Interface : 전환 마법사 기능과 통합 된 연산자는 터치 스크린을 통해 대상 사양을 선택할 수 있으며 시스템은 자동으로 전환 단계 목록을 생성합니다.

모듈 식 설계의 응용 시나리오 : 표준 제품에서 맞춤형 요구에 이르기까지
의료 테이프의 생산에서 다른 유형의 테이프에는 종이 코어의 다른 직경이 필요합니다. 변화하는 모델을 위해 기존 장비는 4 시간 이상을 4 시간 이상 종료해야하며, 3 스테이션 되감기 기계는 모듈 식 설계를 통해 30 분 이내에 종이 코어 사양 스위칭을 완료 할 수 있습니다. 예를 들어, 1 인치 용지 코어 테이프를 생성에서 2 인치 사양으로 전환 할 때 연산자는 다음과 같습니다.
전환 버튼을 누르면 시스템은 현재 스테이션을 자동으로 중지합니다.
기존 세그먼트 회전 시트를 제거하고 새 사양 시트를 설치하십시오.
선형 구리 슬리브의 너비를 조정하고 코일 센터링을 교정하십시오.
장비를 시작하면 시스템이 자동으로 장력 매개 변수를 보상합니다.

플라스틱 필름의 너비는 일반적으로 50mm ~ 2000mm입니다. 기존 장비는 전체 되 감이 샤프트를 교체해야하며 비용이 많이 듭니다. 3 스테이션 되 감이 기계는 모듈 식 선형 구리 슬리브를 통해 ± 50mm의 동적 폭 조정을 지원합니다. 예를 들어, 주문이 800mm 너비의 포장 필름에서 1200mm 사양으로 전환되면, 연산자는 구리 슬리브 고정 볼트를 풀고 가이드 레일을 대상 위치로 밀어 내면 시스템이 자동으로 장력 센서를 보정하여 생산을 재개합니다.

코팅 된 백서 및 알루미늄 호일과 같은 특수 재료의 경우 고객은 종종 맞춤형 롤 직경 및 엔드 표면 효과가 필요합니다. 3 스테이션 되 감이 머신은 세그먼트 로테이션 시트의 맞춤형 설계를 통해 다음을 달성 할 수 있습니다.
다단계 롤 직경 제어 : 고객 요구 사항에 따라 세그먼트 로테이팅 시트는 3-5 롤 직경 기어를 사전 설정할 수 있습니다.
엔드 표면 엠보싱 기능 : 유압 엠보싱 모듈은 되감기 스테이션에 통합되며, 엠보싱 롤러를 교체하여 끝 표면 질감이 사용자 정의됩니다.
안티 스틱 층 처리 : 풀림 스테이션에 코팅 장치를 추가하고 모듈 식 코팅 헤드를 통해 안티 스틱 층의 온라인 분무를 실현하십시오.

모듈 식 설계의 산업 가치 : 비용 절감 및 효율성 개선에서 산업 업그레이드에 이르기까지
전통적인 되 감이 장비의 전환 시간이 길기 때문에 기업은 많은 수의 종이 코어와 다른 사양의 코일을 예약해야하므로 인벤토리 비용이 높아야합니다. 3 스테이션 되 감이기 기계의 모듈 식 설계는 전환 시간을 80%단축시키고 기업은 재고를 30%줄일 수 있습니다. 예를 들어, 위생 제품 회사는이 장비를 도입했으며 연간 재고 회전율은 4 배에서 12 배로 증가했으며 자본 점령 비용은 2 백만 위안 감소했습니다.

모듈 식 설계는 전환 작업을 표준화 된 단계로 분해하고 PLC 시스템을 통해 자동 매개 변수 보상을 실현합니다. 예를 들어, 종이 코어 사양을 변경할 때 시스템은 장력의 갑작스런 변화로 인한 종이 파손이나 주름을 피하기 위해 브레이크 모터의 토크 곡선을 자동으로 조정합니다. 테이프 제조업체를 적용한 후, 결함 비율은 1.2%에서 0.3%로 하락하여 매년 5 백만 위안을 절약했습니다.

모듈 식 디자인은 3 스테이션 되 감이기 기계를 유연한 제조 시스템의 핵심 노드로 만듭니다. MES 시스템과 통합함으로써 장비는 주문 정보를 실시간으로 수신 할 수 있으며 세그먼트 화 된 회전 시트 및 선형 구리 슬리브의 해당 사양을 자동으로 호출하고 "주문 중심 생산"을 실현할 수 있습니다. 예를 들어, 패키징 회사는이 장비를 통해 "지능형 되감기 워크샵"을 구축하여 주문 배달주기를 7 일에서 24 시간으로 단축하고 고객 만족도를 98%로 증가 시켰습니다.

기술 확장 : 모듈 식 설계의 미래 진화
앞으로, 3 스테이션 되 감이 머신은 AI 비전 시스템을 통합하고, 용지 코어 및 코일의 QR 코드를 스캔하여 Specification 매개 변수를 자동으로 식별하고, 로봇 암에 분류 된 회전 시트와 선형 구리 슬리브의 교체를 완료하도록 명령합니다. 예를 들어, 종이 코어의 새로운 사양이 스캔되면 시스템은 최적의 장력 곡선을 예측하고 "제로 다운 타임 전환"을 달성하기 위해 드라이브 모터 매개 변수를 미리 조정할 수 있습니다.

5G 및 산업 인터넷 기술을 기반으로 모듈 식 구성 요소가 클라우드에서 공유됩니다. 예를 들어, 기업은 유휴 분할 회전 좌석을 업계 플랫폼에 업로드 할 수 있으며 다른 기업은 장비 투자 비용을 줄이기 위해 주문형을 빌릴 수 있습니다. 이 플랫폼은 구성 요소 건강 모니터링 서비스, 마모 위험에 대한 조기 경고를 제공하며 서비스 수명을 확장 할 수 있습니다.

모듈 식 설계는 세그먼트 로테이션 시트와 선형 구리 슬리브 표준화 된 부품을 만들어 재활용 및 재 제조가 쉽습니다. 예를 들어, 분리 가능한 연결 구조를 갖는 구리 슬리브는 마모 후 지속적인 사용을 위해 부싱으로 교체 될 수 있으며, 재료 활용률은 95%로 증가합니다. 또한 장비는 에너지 회수 시스템을 통해 모델을 전기 에너지로 변경하는 과정에서 기계 에너지를 변환하여 연간 10% 이상의 에너지를 절약 할 수 있습니다.