수동 진공 형성 기계는 어떻게 마이크로 포장의 생산 요구에 정확하게 적응할 수 있습니까?

수동 진공 형성 기계의 핵심 작업 원리는 진공 흡착 및 열가소성 형성 기술을 기반으로합니다. 장비는 가열 장치를 통해 플라스틱 시트를 플라스틱 상태로 부드럽게 한 다음 진공 펌프를 사용하여 금형 공동에서 공기를 추출하여 음압 환경을 형성합니다. 외부 대기압의 작용 하에서, 연화 된 플라스틱 시트는 금형 표면에 달라 붙어 금형 윤곽과 일치하는 모양을 형성한다. 이 과정에는 가열, 진공 흡수, 성형 및 냉각의 네 가지 주요 단계가 포함됩니다. 가열 온도, 진공 정도 및 성형 압력과 같은 파라미터의 정확한 제어는 최종 제품의 품질을 직접 결정합니다.

구조적으로 수동 진공 형성 기계는 일반적으로 가열 시스템, 진공 시스템, 곰팡이 시스템, 제어 시스템 및 작동 플랫폼의 5 가지 부분으로 구성됩니다. 가열 시스템은 저항 가열판 또는 적외선 가열 방법을 사용하여 시트가 균일하게 가열되도록합니다. 진공 시스템은 진공 펌프 및 파이프 라인을 통해 공동의 부압을 달성합니다. 금형 시스템은 빠른 교체를 지원하고 다른 제품 모양에 적응합니다. 제어 시스템은 온도 조절, 진공 학위 제어 및 성형 시간 설정 기능을 통합합니다. 운영 플랫폼은 쉽게 매개 변수 조정 및 프로세스 모니터링을위한 수동 작동 인터페이스를 제공합니다.

자동화 된 장비와 비교하여 수동 진공 형성 기계의 장점은 유연성과 저렴한 비용입니다. 장비에는 복잡한 자동화 시스템이 필요하지 않으며 초기 투자가 적습니다. 운영자는 매개 변수를 수동으로 조정하여 생산 요구의 변화에 ​​신속하게 대응할 수 있으며, 이는 특히 샘플 개발 및 소규모 배치 생산 시나리오에 적합합니다.

마이크로 패키지 생산의 핵심 요구 사항은 3 가지 점으로 요약 될 수 있습니다. 시장 변화에 신속하게 대응하고 시행 착오 비용을 줄이며 다양한 요구를 충족시킵니다. 수동 진공 형성 기계는 다음과 같은 방법으로 이러한 요구 사항에 정확하게 적응합니다.

마이크로 패키지는 일반적으로 신제품 개발 또는 시장 테스트에 사용되며 설계의 타당성을 신속하게 확인해야합니다. 수동 진공 형성 기계는 빠른 금형 교체를 지원하며, 운영자는 짧은 시간 내에 다른 제품 모양을 전환하여 샘플 개발주기를 단축 할 수 있습니다. 예를 들어, 회사는 2 주 이내에 5 개의 새로운 포장 샘플의 생산을 완료해야합니다. 수동 진공 형성 기계는 매개 변수를 유연하게 조정하여 고객 요구를 성공적으로 충족시킵니다.

신제품 개발 단계에서 포장 설계를 자주 조정할 수 있습니다. 수동 진공 형성 기계를 사용하면 운영자는 성형 공정을 실시간으로 관찰하고 재료 특성 및 곰팡이 모양에 따라 미세 조정 매개 변수를 관찰하고 대량 생산에서 자원 폐기물을 피할 수 있습니다. 예를 들어, 플라스틱 시트의 두께 또는 가열 온도를 조정할 때 수동 작동은 재료의 변형을보다 직관적으로 관찰하고 결함 속도를 감소시킬 수 있습니다.

마이크로 패키징에는 식품, 의약품 및 일일 화학 물질과 같은 여러 산업이 포함되며 제품 모양 및 재료는 크게 다릅니다. 수동 진공 형성 기계는 다양한 열가소성 (PVC, PE, PP 등)과 복잡한 곰팡이 구조를 지원하여 물집 포장, 조개 껍질 포장 및 피부 포장과 같은 다양한 유형의 제품을 생산할 수 있으며, 이는 다양한 산업의 요구에 적합합니다.

마이크로 패킹 생산에서 프로세스 제어는 제품 품질을 보장하는 열쇠입니다. a의 작동 과정 수동 진공 형성 기계 일반적으로 다음 단계가 포함됩니다.
제품 요구 사항에 따라 적절한 플라스틱 시트를 선택하여 두께, 색상, 투명성 및 기타 매개 변수가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오. 재료 폐기물을 줄이기 위해 시트는 적절한 크기로 사전 절단되어야합니다.

설계된 금형을 장비에 설치하고 금형 위치를 조정 한 후 진공 파이프 라인에 연결하십시오. 진공 정도와 가열 온도를 수동으로 조정하여 시트 피팅 효과를 테스트하여 기포와 변형이 없는지 확인하십시오.

재료 특성 및 곰팡이 모양에 따라 가열 온도, 진공 정도 및 성형 시간과 같은 매개 변수를 설정하십시오. 예를 들어, 더 두꺼운 시트의 경우 가열 시간을 적절하게 연장하고 진공 정도를 늘려야합니다. 복잡한 곰팡이의 경우 재료 파열을 피하기 위해 섹션에서 압력을 가해야합니다.

성형이 완료되면 가열 시스템을 끄고 냉각 장치를 시작하십시오. 제품이 완전히 강화 된 후에는 수동으로 데 몰드하고 가장자리를 다듬습니다. 이 과정에서 제품 표면을 긁지 않고 외관 품질에 영향을 미치지 않도록주의해야합니다.

샘플의 크기, 외관, 밀봉 등을 테스트하고 문제를 기록하고 매개 변수를 최적화하십시오. 예를 들어, 제품이 부분적으로 얇은 것으로 밝혀지면, 재료의 유동성을 향상시키기 위해 진공 정도 또는 가열 온도를 조정할 수 있습니다.